Het is stil sinds half april, twee maanden van speuren naar materialen en leveranciers. Eerlijk gezegd is de meeste tijd heengegaan met wachten op reacties en het daadwerkelijk leveren van het gevraagde.
Het grootste probleem vormde tot nu toe de horizontale naverbrander. Het is een belangrijk onderdeel en tevens thermisch het zwaarst belast. Het is niet moeilijk om bij Quinsys in België isolerende buizen te bestellen, met heel goede specificaties en stevig genoeg voor een consumenten product. Wel vervelend dat veel van het bindmiddel om de vezels bij elkaar te houden er uit gestookt moet worden. En een vacuüm gevormde buis van Superwool heeft ook nadelen, de vezel krimpt fors boven 1000 ºC dus er kunnen barsten in komen. Een bindmiddel gedeeltelijk uit klei bestaand en een 30 mm wanddikte lost dat wel op. Maar de vezels kennen een soort half-waarde tijd, 10 dagen na inademing ben je al de helft van de vezels weer kwijt. Vervelend dat boven 800 ºC de vezels gaan transformeren naar kristallen (Kristaboliet) en dan niet meer oplosbaar zijn in het longvocht. Geen half-waarde tijd, je raakt ze nooit meer kwijt.
Om een idee te geven: steenwol zoals in de bouw wordt gebruikt kent een half-waarde tijd van 40 dagen, voor keramische vezels met een specificatie van 1430 ºC geldt 70 dagen, en superwool 10 dagen mits onverhit. Alles volgens de firma die dit soort vacuüm gevormde producten maakt voor metaal gieterijen, bijvoorbeeld. Ik heb ook nog andere bedrijven (in Nederland) benaderd die ook aan gieterijen leveren. Twee van die bedrijven leveren wel, maar de buizen die ik heb geprobeerd waren dun (8mm), net iets te krap (125 mm) voor mijn doel en werden zeer bros en stoffig na verhitting. Eentje vervormde zelfs zo sterk dat de optimale verbranding beïnvloed werd. Ook al geen optie voor een consumenten product.
Volgende stap: iets zoeken in de trant van gebakken chamotte buizen die tegen de ongelijke temperatuur verdeling kunnen. Na veel gebedel per mail en nog meer wachten heb ik drie soorten buis binnen gekregen (allemaal 140 mm binnen diameter) die mogelijk aan het doel beantwoorden. De eerste is een 1400 ºC specificatie chamotte buis met een wand dikte van 15 mm, gemaakt door Hart Keramik in het oosten van Duitsland tegen de Tsjechische grens. De tweede, vier stuks, ook door Hart gemaakt, specificatie 600 ºC, wand dikte 10,5 mm. De derde, twee langere stukken, gemaakt door Westerwälder Electro Osmose, temperatuur specificatie 600 ºC, wand dikte 8 mm.
Al deze buizen zijn geproduceerd en gecertificeerd voor gebruik in een schoorsteen kanaal, er moet ook isolatie omheen en nog een omkasting van speciale beton blokken. Mogelijk is dat de reden van die beperktere temperatuur weerstand. De eerste buis van 15 mm dik heb ik in lengte richting in twee helften geslepen, de poort er uit en in de ontwikkel kachel gebruikt. Komt wat langzamer op gang, maar toch niet zoveel als verwacht en het achterste deel van de buis wordt roodgloeiend, binnen en buiten. In de bovenste helft waren na afkoeling twee barsten zichtbaar, allebei +/- 13 cm van achter af. Plus een verkleurde plek achterin, met een begrenzing op 12 cm.
De tweede buis van 10,5 mm was harder, ik heb er een nieuw diamant zaagje voor gekocht. Die buis heb ik ook gedeeld, met een extra deelnaad op 12 cm vanaf achter in de bovenste helft. Na drie zeer heftige stoken en roodgloeiend is die tot nog toe heel gebleven, ook geen verkleuring waar te nemen.
De derde soort is en mooie buis, erg glad binnen en buiten. Heel homogeen van materiaal maar helaas bros van structuur. Een van de twee buizen kwam gebarsten van de pallet af, het stuk dat ik op maat heb gemaakt brokkelde nogal, de scherven vlogen om mijn oren met mijn kleine haakse slijper.
Die derde soort buis is afgeschreven als niet bruikbaar vanwege verwerking problemen, de eerste als te zwaar dus is de tweede overgebleven. Daar heb ik gisteravond een complete testrun mee uitgevoerd en ik ben niet ontevreden. Nog steeds heel, zie foto.
De deelnaden zijn redelijk tot goed te zien, het geheel ligt op een bed van superwool om de boven doorlaat te limiteren. In de uiteindelijke versie moet al die wol uit de gasstroom. De belading bestond uit ongeveer 3,5 kg steenbeuken en vuren plankjes, de stukken op de bodem hadden nog groter kunnen zijn. Dwars onder de lading twee stukken stalen vierkant staf om een beetje ruimte onder de brandstof te houden. Dat is gunstig voor het einde van de stook, dan brandt alles gelijkmatiger op dan zonder.
De beluchting gaat geheel via het frame van de deur, links en rechts een sleuf van 15 mm breed, beginnend op 100 mm van de drempel en omhoog. In de boven dorpel zat altijd al een sleuf maar die was de laatste tijd gehalveerd in breedte met een strip. Die strip ligt er bovenop en verschoof per ongeluk toen de stook al was gestart. Ik heb het maar zo gelaten om te zien hoe het zich zou ontwikkelen en ik moet zeggen: het valt me niet tegen.
De stook kwam rustig op gang, het kritische punt lag nog steeds tussen 10 en 20 minuten na de start. Tot 13 minuten stond de deur op een kiertje, daarna dicht en heb ik het ding niet meer aangeraakt. Het CO niveau volgt aardig die van de O², geen grote schokken of signalen van overproductie van brandbare gassen. In mijn beleving is dit niet een geweldige stook maar dat is het doel ook niet, stabiliteit is veel belangrijker. De resultaten zijn ruim binnen de komende EU normering, dat geeft weer wat vertrouwen in de verdere ontwikkeling.
Nu weer wachten tot het warme weer een beetje voorbij is, in de tussentijd ga ik maar wat tekenen.